Im vergangenen Jahrzehnt hat die industrielle Produktion rasante Fortschritte gemacht. Roboter und die digitale Vernetzung sind davon nur ein Teil, denn während Schlagworte wie Industrie 4.0 oft die Schlagzeilen dominieren, findet die eigentliche Revolution am Arbeitsplatz der Menschen statt, die täglich Bauteile bewegen, montieren und prüfen. Wir erkennen endlich an, dass technischer Fortschritt nur dann nachhaltig ist, wenn er das Personal entlastet und gleichzeitig die Geschwindigkeit der Prozesse optimiert. Und das funktioniert nur mit einer effizienten Intralogistik. Es geht heute darum, schwere Lasten so fließend und präzise wie möglich von A nach B zu transportieren. Moderne Werkhallen setzen deshalb immer öfter auf modulare Lösungen, die sich flexibel an die Produktionszyklen des jeweiligen Tages anpassen lassen.

Die Symbiose von Mensch und Maschine

Doch obwohl scheinbar an jeder Ecke automatisiert wird, bleibt der Mensch das Zentrum der Fertigung und seine Urteilskraft unersetzlich. Unternehmen müssen Arbeitsplätze so gestalten, dass die Mitarbeiter ihre Arbeit ohne dramatische Ermüdung und frei von gesundheitlichen Langzeitschäden verrichten können. Wird ein Mitarbeiter durch intelligente Hebehilfen entlastet, die ihn ergonomisch unterstützen, arbeitet er konzentrierter und macht weniger Fehler. Und wenn die technischen Hilfsmittel problemlos in den Alltag integriert werden können, sind die Mitarbeiter ihnen gegenüber offen. Gut geplante Leichtkransysteme zum Beispiel ermöglichen es, schwere Werkstücke ohne viel Kraftaufwand zu positionieren, ohne dass dabei der Fluss anderer Arbeitsstationen gestört wird. Sie verwenden Aluminiumprofile oder spezialisierte Schienenführungen, die den Rollwiderstand so weit reduzieren, dass die Mitarbeiter von Hand selbst Lasten im dreistelligen Kilobereich steuern können, ohne dass dabei die Präzision verloren geht. Mit diesen Hilfsmitteln schonen Unternehmen die Rücken ihrer Mitarbeiter und verkürzen gleichzeitig die Taktzeiten.

Flexibilität als Wettbewerbsvorteil

Gleichzeitig müssen Unternehmen agil bleiben und in eine hohe Anpassungsgeschwindigkeit investieren. Eine starre Produktionslinie mag vor zehn Jahren wertvoll gewesen sein, schränkt ein Unternehmen heute aber ein. Kunden fordern Individualisierung und die Möglichkeit, die Hardware in der Halle nach Bedarf umzubauen. An dieser Stelle sind modulare Schienensysteme wertvoll, da sie bei Bedarf erweitert, gekürzt oder vollkommen neu konfiguriert werden können. Es ist diese Flexibilität, die die Investitionen langfristig absichert, denn eine neue Fertigungszelle darf nie die gesamte Infrastruktur der Halle infrage stellen. Wird lediglich neu arrangiert, bleiben Unternehmen wettbewerbsfähig – ob im Mittelstand oder im Großkonzern.

Handfeste Vorteile in der Fertigung

Gelingt es einem Unternehmen, all diese Ambitionen umzusetzen, kann es mit klaren Vorteilen rechnen. Zum einen reduzieren sich die krankheitsbedingten Ausfälle auf Seiten der Mitarbeiter, die dank ihrer ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze weniger strapaziert werden. Zum anderen steigert sich die Durchlaufgeschwindigkeit am Band, da die Prozesse optimiert sind und stets angepasst werden können. Diese Anpassungsfähigkeit sichert auch die Investitionen, gerade weil Elemente sowohl angepasst als auch erweitert werden können. Der Erfolg eines Industriebetriebs hängt heute maßgeblich davon ab, wie effizient Mensch und Maschine miteinander agieren und nicht bloß Robotern allein. Und deshalb darf an dieser Stelle nicht gespart werden. Unternehmen, die in intelligente Infrastruktur investieren, stecken ihr Kapital direkt in die Gesundheit und Zufriedenheit der Mitarbeiter, was bei Fragen der Zukunftsfähigkeit kaum zu unterschätzen ist. Und so entsteht eine hochgradig dynamische Fertigung.